Les caractéristiques structurelles du moulage se reflètent principalement dans les structures de processus spécifiques conçues pour répondre aux exigences du processus de moulage. Ces structures contribuent non seulement à améliorer la qualité des pièces moulées, mais simplifient également le processus de fabrication et réduisent les coûts. Voici les caractéristiques structurelles courantes des pièces moulées :
1. Filets de coulée
Pour éviter les fissures ou les retraits dans les angles vifs dus à la concentration des contraintes lors du refroidissement, les jonctions des surfaces adjacentes doivent être conçues avec des congés. Les filets de coulée empêchent également le métal en fusion de détruire les coins du moule en sable lors du coulage et réduisent le risque d'endommagement du moule en sable lors du démoulage. Le rayon du congé est généralement de 0,2 à 0,4 fois l'épaisseur de la paroi, avec une plage commune de R3 à R5 mm. Sur les dessins, il peut être marqué uniformément « Congé non précisé R3 à R5 ».
2. Angle de dépouille
Pour faciliter le retrait en douceur du moule en bois ou en métal du moule en sable, les parois intérieures et extérieures de la pièce moulée doivent être conçues avec un certain angle de dépouille le long de la direction de démoulage, appelé angle de dépouille. L'angle de dépouille est généralement de 1:100 à 1:20, environ 1 degré à 3 degrés pour le moulage manuel et réduit à 0,5 degré à 1 degré pour le moulage mécanique. Si l'angle de dépouille est faible, il peut ne pas être indiqué sur le dessin, mais doit être noté dans les exigences techniques.
3. Épaisseur de paroi uniforme et raisonnable
L'épaisseur de la paroi de la pièce moulée doit être aussi uniforme que possible, en évitant les zones trop épaisses ou trop fines pour éviter des défauts tels que des cavités de retrait, des fissures ou des déformations dues à des vitesses de refroidissement incohérentes. Lorsque différentes épaisseurs de paroi doivent être reliées, une transition en douceur doit être obtenue grâce à une pente de transition afin de réduire la concentration des contraintes. Dans le même temps, l'épaisseur de paroi ne doit pas être inférieure à l'épaisseur de paroi minimale autorisée du matériau ; sinon, un remplissage incomplet ou des arrêts à froid pourraient se produire.
4. Ligne de transition
En raison de la présence de congés de coulée, la ligne d'intersection réelle sur la surface de coulée devient moins évidente, mais la ligne d'intersection théorique doit encore être tracée sur le dessin de la pièce ; c'est ce qu'on appelle la ligne de transition. La ligne de transition est tracée avec une fine ligne continue et ses extrémités ne coupent pas les congés, laissant des espaces pour la distinguer de la ligne d'intersection réelle.
5. Renforcement des nervures et des bossages
Pour améliorer la résistance et la rigidité des pièces moulées, de fines nervures de renfort en plaques-sont souvent incorporées. De plus, pour garantir un bon contact lors de l'assemblage, réduire la zone d'usinage et éviter les écarts de perçage, des bossages, des évidements ou des fraisages sont fréquemment conçus.
6. Surface de séparation et structure simplifiée
La forme de la pièce moulée doit être simplifiée autant que possible, en réduisant le nombre de surfaces de joint et en évitant les évidements latéraux afin de réduire la complexité du moule et les coûts de production. Des cavités internes complexes peuvent être formées à l'aide de noyaux de sable, tandis que la forme externe doit faciliter le démoulage.
